1.实习目的：
生产实习是我们机电学院工业工程专业知识结构中不可缺少的组成部分，并作为一个独立的项目列入专业教学计划中的。其目的在于通过实习使学生获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面；同时专业实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能；体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。
2.实习时间：
7月2日—7月4日      集训，分发；
7月7日—7月25日     现场实习
7月26日—7月31日    提案改善计划书拟定及撰写；
8月1日－8月18日     初选入围提案修改及复选；
8月19日－8月22日    POSTER展示展板制作及交流发表大会展示
3.实习地点：  富士康科技集团
集团简介

富士康科技集团创立于1974年，在总裁郭台铭先生的领导下，以前瞻性的眼光与自创颠覆电子代工服务领域的机光电垂直整合“eCMMS”商业模式，提供客户囊括共同设计(JDSM)、共同开发(JDVM)…… 全球运筹及售后服务等等之全球最具竞争力的一次购足整体解决方案。主要产品有ESTROYER(主板)- AMD平台的首款"星际帝国"游戏狂热者的主板;100%全固态电容和铁素体电感，热导管散热技术;支持HDA 7.1声道,采用RTL ALC885音频解码芯片，信噪比达100dB;采用了低ESR电容,体现完美的音频性能;支持3显卡SLI技术; 4根PCIex16，扩展多路视频输出; 支持2个eSATAII接口;双BIOS设计;集成双千兆硬网卡;通过微软Vista Premium认证…

集团多年来致力于研发创新，以核心技术为中心，包括：纳米技术、绿色制程技术、平面显示器技术、无线通讯技术、精密模具技术、服务器技术、光电 / 光通讯技术材料与应用技术及网络技术等。集团不仅具完善的研发管理制度，更在智权管理上努力耕耘，积极地以提升华人之国际竞争力为己任；截至2005年底已在全世界共获超过15,300件专利，因此集团不仅在美国麻省理工学院的全球年度专利排行榜(MIT Technology Review)中，是全球前二十名中惟一上榜的华人企业。也因如此，才能被美国财富杂志评鉴入选为全球最佳声望标竿电子企业15强，并成为全球惟一能在过去五年持续名列美国商业周刊(BusinessWeek)科技百强(IT100)前十名的公司！
企业愿景
在对3C电子产品有着有朝一日将会成为全人类工作及家居生活不可区分的一部分之信念引导下，郭台铭总裁在1974年以等值约美金三千元资金、对机电技术整合的执着及前瞻性的“全方位成本优势”概念创办了富士康。因此富士康自始的企业愿景就是透过提供全球最具竞争力的“全方位成本优势” 使全人类皆能享有3C产品所带来的便利生活。
全球布局
富士康是全球3C代工领域最大又成长最快的国际科技集团，主要上市成员已于亚洲及欧洲的证交所、香港证券交易所及伦敦证券交易所挂牌交易，集团全球总市值超过700亿美元，布局横跨欧、美、亚三大洲，员工总数超过20万人，并全球共取得超过15,300件专利。
核心竞争力
富士康之所以能由十多年前名不经传的地区企业，经由“在压力中被迫创新、在成长中勉强传承、在运气中连番跃升”的考验，锐变成当今全球3C代工服务领域的龙头，不仅是靠着富士康无以伦比的执行力及全体员工的共同努力，亦是因为集团的核心竞争力——独步提供的五大产品策略及自创的垂直整合商业模式。
五大产品策略：速度、质量、工程服务、弹性、成本。
富士康在总裁郭台铭先生的领导下，多年来致力于提供全球最具竞争力的“全方位成本优势”给全球3C产业的领导品牌厂商。如今，在全体同仁的努力下，集团的策略伙伴客户皆享有全球最优化的速度、质量、工程服务、弹性及成本等“全方位成本优势”；也因如此，郭总裁被美国商业周刊选为亚洲创业家之星，并誉为“代工之王”。
自创的垂直整合商业模式：电子化-零元件、模组机光电垂直整合服务
全球3C代工产业向来分为两大壁垒；一是以CEM、EMS及ODM等为主的电子工程背景模式，一是以模具/零元件为主的机械工程背景模式。富士康郭总裁在多年致力于提供“全方位成本优势”下，自创出全球独门的电子化-零元件、模组机光电垂直整合服务商业模式，简称eCMMS。
eCMMS为机光电垂直整合的一次购足整体解决方案，举凡模具、治具、机构件、零元件、整机至设计、生产、组装、维修、物流等等服务均涵盖在内。在eCMMS的运作下，集团的华南厂区不仅是全球最大的3C制造基地，更是全球最短的3C供应链！也因如此，eCMMS模式不仅被亚元杂志誉为最佳企业策略，更被国际同业尊为相竞模仿的典范。
融合 创新 国际的理念
富士康人向来在“少林寺的和尚武功千变万化，飞檐走壁，是过去挑了多少桶水上山？”理念下，多年来致力于全球平台之建立，以“扎马步、打根基”自勉；在成功融合全球资源及人才、持续埋首科技创新下，不仅在深圳国际高交会上以机器人、热传导技术与能源、纳米技术及知识产权等多项成果惊艳各界，并是多年于美国麻省理工学院的全球年度专利排行榜(MIT Technology Review)全球前二十名中惟一上榜的华人企业。也因如此，才能被美国财富杂志评鉴入选为全球最佳声望标竿电子企业15强，并成为全球惟一能在过去五年持续名列美国商业周刊(BusinessWeek)科技百强(IT100)前十名的公司！富士康人将持续以打造全球华人皆能引以为傲的国际平台而努力。
成长历程
2007年   扩大招集所有志同道合之优质企业，共同建立全球创业平台，经由“构建平台、并肩作战”的理念，共同成就使全人类皆能享有计算机、通讯、消费性电子(3C)产品成为便利生活一部份之宏愿；
          在国际主流大厂纷纷赴越南投资，基于服务客户的需求赴越南考察；
2006年   连续两年荣获中华英才网票选入围最佳雇主Top50；
         首次成为全球第一大相机模块代工厂
2005年   成为全球第一大手机代工厂
         获奇美通讯加盟，强化集团手机共同设计/开发(JDSM/JDVM)；
         获安泰电业加盟，集团正式进军汽车产业，迈向6C大道
         荣获美国财富杂志评鉴为全球最佳声望(Most Admired)标竿电子企业15强
         成为电子产业行为规范(EICC)成员，致力于推广企业社会及环保责任(SER)
         成为全球惟一连续五年入列美国商业周刊全球信息百强前十名
2004年   获国碁电子加盟，强化集团网通垂直整合能力
首次成为全球第一大3C代工厂
2003年   收购芬兰艺模及摩托罗拉奇瓦瓦厂奠定手机eCMMS垂直整合
2002年   荣获远东经济评论为亚太区200大企业排名第2
         荣获亚元杂志(AsiaMoney)评鉴为最佳企业策略
         入列富比士(Forbes)杂志全球最佳500大企业
2001年   荣获S&标准普尔BBB评等
2000年   宣示开启机光电整合计划
1998年   首次入列美国商业周刊全球信息百强



4.实习内容：   
前言：
大一的时候就听辅导员提到过富士康，因为它比较重视IE，所以一直是我青睐的对象，在学校学习的日子总是比较枯燥乏味，而对于IE这个新兴陌生的专业更是让我们对未来的工作一片茫然。庆幸的是每年富士康都会在各高校招大三暑期实习生，所以今年的暑假我也有幸见识了真正的富士康及IE在制造型企业中的运用。
六月三十日，我们学校的8名IE同学怀着满腔好奇和激动的心情抵达了深圳富士康龙华厂区。在工作人员的帮助下我们找到了各自的宿舍。宿舍环境很好，寝室里有空调电扇，每层楼都有电视和饮水机，还有阅览室和台球厅供员工学习和娱乐。更优越的是富士康有专门的洗衣公司免费为员工清洗衣物，使员工能够有更多的时间休息。同时义工制度也体现了集团良好的企业文化，每个住宿员工每个月都有两次义工的任务。在富士康实习的两个月，我也做了四次义工，虽然打扫卫生很累，但在看到稽查员工在义工登记表上写上“OK”两个字时，内心是满足的，也体会到了劳动的光荣。
“学习后工作，工作中学习”这是我最喜欢富士康的地方。在学校的时候总是希望去工作，而工作后又希望自己回到学生时代，这是每一个人都会有的体会。而富士康却为我们提供了一个一边工作一边学习的机会，既在工作中深刻理解了自己的不足和欠缺的知识，又能通过选修各事业群开设的各种专业课学到自己想学的东西。同时专升本，考研考博在这里都成为可能。
在实习的两个月里我们对IE都有了全新的认识，它不仅仅是： Industrial Engineering, 同时也是：
创新创业人才的摇篮 ： Innovation  Entrepreneurship
世界企业公民的建设者：Industry Ecology,
工作效率/效用的推动者：Idle Elimination
企业经营策略的分析者：Impact ability Engineering.
一．实习培训：
工业工程 (IE)的目标：是使生产系统投入的要素得到有效的利用，降低成本，保证质量和安全、提高生产效率，获得最佳效益。IE的基本功能是研究人员、物料、设备、能源、信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置。具体表现为规划、设计、评价、和创新。
设施规划与设计：对系统（工厂、医院、学校、商店等）进行具体的规划设计，包括选址、平面布置、物流分析、物料搬运方法与设备选择等，使个生产要素和各子系统（设计、生产制造、供应、后勤保障、销售等部门）按照IE 要求得到合理的配置，组成有效地集成系统。涉及SE、OR、 工作研究、成组技术、管理信息系统、工效学、工程经济学、计算机模拟等知识。
生产计划与控制：研究生产过程和资源的组织、计划、调度和控制，保障生产系统有效地运行。包括生产过程的时间与空间上的组织、生产与作业计划、生产线平衡、库存控制等。
采用的方法：网络计划（计划评审技术PERT、关键路线法CPM）、经济定货量(EOQ)、经济生产批量(EPQ)、物料需求计划MRP以及生产资源计划MRP-II和准时制JIT。
质量管理与可靠性技术：包括为保证产品或工作质量进行质量调查、计划、组织、协调与控制等各项工作，核心是为了到达规定的质量标准，利用科学方法对生产进行严格检查和控制，预防不合格品产生。内容包括传统的质量控制方法，现代质量管理-保证，生产保证、全面质量控制TQC与全面质量控制TQM。可靠性技术是现有系统有效运行的原理与方法，包括可靠性概念、故障及诊断分析、使用可靠性、系统可靠性设计、系统维护与保养策略等。
管理信息系统：它为一个企业的经营、管理和决策提供信息支持的用户计算机综合系统，是现代IE应用的重要基础与手段。包括计算机管理系统的组成，数据库技术、信息系统设计与开发等。（MRP-II、ERP、PDM、CIMS）
现代制造系统：IE的基础和组成部分，包括成组技术GT、计算机辅助工艺过程设计、柔性制造单元FMC与系统FMS、计算机集成制造、敏捷制造、虚拟企业、网络制造、虚拟制造、可重组制造系统（Re-configurable Manufacturing system）、孤岛制造系统(Holonic Manufacturing System), 基于智能体的制造系统(Agent-based Manufacturing system) 、自组织制造系统等
企业资源计划（Enterprise Resource Planning，ERP）：是一种科学管理思想的计算机实现，起源于20世纪60年代初，经历了物料需求计划（MRP）时代和制造资源计划 (MRPⅡ)时代。到90年代，面向企业所有资源管理的思想开始提出，MRPⅡ进入ERP时代。ERP对产品研发与设计、作业控制、生产计划、投入品采购、市场营销、销售、库存（投入品、半成品、成品）、财务和人事等方面进行集成优化的管理，并包括相应的模块组成部分。ERP不是机械地适应于企业现有流程，而是对企业流程不合理部分提出改进和优化建议，并可能导致组织机构的重新设计和业务流程组。  
企业的现场管理：目视管理  “5S”管理  定置管理
二．现场实习
在了解了集团的企业文化，工业安全，资讯安全，人资政策及园区生活指南后我们被分配到了不同的事业群进行生产实习。而我被分配到了SHZBG事业群IPEG-MAC产品制造处经管IE部。
我们每个人都有自己的辅导员，虽然他们平时都有自己的工作要完成，但还是很耐心地辅导我们，帮助我们。对于IE学院来说可能我们的主要任务就是完成最后的提案改善报告，可是我们的辅导员却把重点放在了现场实习上，因为他们觉得两个月的时间对于我们来说很短，我们最重要的就是熟悉现场的整个生产流程和运行模式。当然他们也并没有松懈提案改善，毕竟那是我们最终的成果，尤其是我的辅导员在繁重的工作任务下还熬夜为我改案子，虽然最后没有进决赛，但我们都还是很开心，因为我们真的尽力了！
实习内容：
1.冲压厂
Mac 的五个厂都是各个流程的一部分，从原料来料经过一步步的加工最终成为成品输出：如M97的加工治程：冲压厂→表面处理厂→金加厂→组装厂；
冲压厂主要设备为冲床，12条产线有几百台冲床，和部分自动化机械手，作业员都严格按照SOP进行作业。整个生产实行看板管理。
冲床最重要的就是冲模，模板分为：上模座，垫板，夹板，打背板，打板组成，与模板相关的冲孔模，冲裁力，排样，搭边等都有很多注意点，模具价格昂贵，一套至少十几万，从调研，设计，开发，测试需要较长的开发周期。
我所看到的机台型号主要有：

SN1-200	OCT-200
G2-250	OCP-45
G2-160	HD-100
SPC-100	HIF-150
NSI-150	G1-110
数字代表 最大冲压吨位数

知识点：
   SOP,是 Standard Operation Procedure三个单词中首字母的大写 ,即标准作业程序,就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来,用来指导和规范日常的工作.SOP的精髓,就是将细节进行量化,用更通俗的话来说,SOP就是对某一程序中的关键控制点进行细化和量化.
心得：
      通过实习我们了解了各种冲压设备及其工作原理也深刻体会到了模具是“工业之母”。

Mac表面处理厂

1.     制程： I:全部制程： （不同产品选择部分制程） 冲网孔→ 清洗→ 遮蔽 →喷砂→ 抛沙 →阳极→ 整平→ 倒角 →研磨 →抛光 II: 阳极处理流程(FlowChart):    上料→ 脱脂→ 碱咬→ 剥黑膜→ 预浸→ 抛砂→ 化学打砂→剥黑膜→ 阳极氧化→ 染色前处理→ 染色→ 封孔→ 烘干→ 下挂→ 全检查 知识点： 标准工时(Standard Time)是在正常的操作条件下﹐以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有以下五项主要因素﹕ (1) 正常的操作条件﹕工具条件及环境条件都符合作业内容要求并且不易引起疲劳，  如女子搬运重量不超过4.5公斤。 (2) 熟练程度﹕大多数中等偏上水平作业者的熟练度﹐作业员要了解流程﹐懂得机器和工具的操作与使用。 (3) 作业方法﹕作业标准规定的方法。 (4) 劳动强度与速度﹕适合大多数普通作业者的强度与速度。 (5) 质量标准﹕以产品的质量标准为准﹐基本原则是操作者通过自检及互检完成。 标准时间=正常时间+宽放时间=正常时间×（1+宽放率）； 正常时间=观测时间×评定系数；  宽放率（%）=宽放时间/.标准时间×100%； 宽放分为 私事宽放，疲劳宽放，延迟宽放，政策宽放等； 心得： “严师出高徒”，在表面厂，我们遇到了非常厉害的杨婷老师，在她的严格要求下，我们学会了利用秒表测工时及进行简单的动作划分和动作描述，同时也认识到了基础IE知识的重要性。学IE的必须掌握各方面的知识，在非常熟悉生产流程和设备的前提下才能解决实际问题。 3.金加厂 1.组织架构和表面处理厂差不多，主要以CNC为加工设备对来料，半成品进行金加； CNC机床主要有：FANUC法兰克，匠泽V-10,YCM永进等， 整个金加厂BUI有300多台，BUII有2000多台，多为自动换刀，有的刀多达24把，6F(楼)，5F为打磨，表面修整，3F,2F,1F都为CNC加工； 2.       K2/K3Stand 作业流程： 来料折包+全检→ 小折弯局部修整→ 大折弯局部修整→ 表面检查→ 正反面压刮伤修整→ 全检→ 包装 3.       M86门板： 撕PE膜→ 检验→ 去毛刺→ 修棱边→ 打磨面→中检验→ 修复→包装 知识点： DOE: 实验设计Design Of Experiments, 在质量控制的整个过程中扮演了非常重要的角色，它是我们产品质量提高，工艺流程改善的重要保证。实验设计已广泛运用了从航天业到一般生产制造业的产品质量改善、工艺流程优化甚至已运用到医学界。籍此课程，您将通过对产品质量，工艺参数的量化分析，寻找关键因素，控制与其相关的因素。根据实际需求，学习判别与选择不同的实验设计种类，设计你的实验步骤，发现如何控制各种影响因素，以最少的投入，换取最大的收益，从而使产品质量得以提升，工艺流程最优化 DOE的实验步骤 (1)筛选主要显著的因子 (2)找出最佳之生产条件组合 (3)证明最佳生产条件组合有再现性 如何判断第一阶段实验成功 (1)在ANOVA分析中出现了1~4个显著因子 (2)这些显著因子的累积贡献率在75%以上 如何判断第二阶段实验成功 在ANOVA分析中没有出现显著因子 心得： 熟悉了各种CNC设备，但在实习中也发现大部分设备都处于调试状态，严重影响了生产能力，而且金加是组装的前一道工序，却与组装厂存在着远距离运输，可能是由于生产后期规模扩大的缘故，但我也想到IE的改善有时候也有很多的不得已！同时我们也进行了撕膜操作，体会到了作业员的艰辛和制作标准规范的重要性，效率和舒适度都是IE改善必须要考虑的。 4.塑艺厂： 这周是下产线的最后一周， 进十万级无尘静电室看了CNC塑艺加工， 到自动CNC看到了DELL外壳的塑艺成型过程和组装过程； 塑艺成型流程 影响因素 不良 塑胶预热 1， 预热温度 2， 时间 黑点 融化混合 1， 转速 2， 温度 3， 背压 银条，黑点，脆化，色泽不均，变色，充填不足，燃焦 流动射出 1， 射出速度 2， 射模压力 3， 树脂温度 4， 模具温度 结合线，流管，喷流，变形，毛边 压缩深压 1， 射出压力 2， 保压时间 3， 模具温度 凹陷，破裂，缩水 模具冷却 1， 模具温度 2， 冷却时间 拉伤 开模取件 ----- 刮伤，顶分 成型五要素：温度，压力，速度，时间，位置 知识点： 中加工：中加工(Meso-machining)是微小的铣刀和车刀是用聚焦离子束通过雕刻硬质合金及HSS毛坯而制成的。  用这种方式制成的立铣刀直径可能小至20 μm左右。车刀可以小至10μm宽。 EVT(Engineering Verification Test)工程验证，产品开发初期的设计验证。设计者实现样品时做初期的测试验证，包括功能和安规测试，一般由RD(Research&Development)对样品进行全面验证，因是样品，问题可能较多，测试可能会做几次。 DVT(Design Verification Test)设计验证，解决样品在EVT阶段的问题后进行，对所有信号的电平和时序进行测试，完成安规测试，由RD和DQA(Design Quality Assurance)验证。此时产品基本定型。 DMT(Design Maturity Test)成熟度验证，可与DVT同时进行，主要高温环境下测试产品的MTBF(Mean Time Between Failure)。HALT(High Accelerated Life Test）&HASS(High Accelerated Stress Screen)高加速寿命测试和高加速应力筛选测试，是检验产品潜在缺陷的有效方法。 MVT(Mass Verification Test)量产验证，验证量产时产品的大批量一致性，由DQA验证。 心得：      只有深入现场，了解现场才能发现问题 三．提案改善撰写 通过现场实习并与辅导员讨论交流，我确定了我的改善题目是：M产品螺柱松动脱落修复改善案 M产品是某知名品牌电脑的外构件，其生产量大，价格昂贵，然而在其表面制程中出现的各种不良一直未能得到解决，随着产品的不断生产，不良库存越来越多，为了减少报废，降低成本，我们把改善重点放在了产品的不良修复上。 通过对现有库存不良进行统计并结合柏拉图分析，我们发现螺柱松动不良为改善重点。那么怎样控制产品因螺柱不良造成良率低呢？我们从生产过程中管控和生产后补救管控两个方面进行了分析，在生产过程中出现的各种不良因素我们已采取相关措施解决，而在生产后补救方面暂时还没有有效措施。通过对铆接后的产品从位置度，垂直度，抗推力等方面的变化加以分析发现，螺柱孔的变形其实不大而且本身具有弹性恢复的能力，因此可考虑借用简单的治具将新螺柱压入产品。 但是已经变形的螺柱孔其直径是否还在标准尺寸范围内呢？我们从SRP上可以看到螺柱孔的工程直径为0.4+0.02mm，我们从螺柱不良品中随机抽取了20个样本进行上下偏差分析及良率计算，发现可改善良率达到98%，而通过MINTAB软件自动生成的制程能力分析图中我们也可以看到CPK值为1.6满足质量要求。 因此我们确定了我们的改善对策为：利用锤子并借助简单的治具将新螺柱敲进孔中，但是此方案可行吗？怎样进行作业才能提高改善率呢？ 经过讨论研究我们找出了影响修复成功率的三个主要因素：锤子重量，敲打力度和敲打次数，针对这三个因素我们确定了三因子两水平的DOE实验设计，通过验证我们找出了显著因子，并确定了最优方案：锤子重量：1.5KG；敲打力度：2000N；敲打次数：3次。 接下来是治具选择，运用头脑风暴法，我们设计了三种治具：仿型修复治具，局部修复治具和组合修复治具。仿型修复治具根据产品外观设计，操作简单操作时间短，但是治具成本高，与产品接触面积大，容易造成碰、刮伤，而且治具功能利用率低；局部修复治具由两种治具组成，与产品接触面积合理，治具功能利用率较高，但是操作灵活性不够，治具成本也较高；组合修复治具由三种治具组成，体积比较小，可由报废材料制作，成本忽略不计，而治具功能利用率也较高，但是必须要求要两个作业员配合作业。 三种治具各有优缺点，我们该怎样选择呢?接下来我们运用AHP进行方案的选定。首先我们确定了影响治具性能的六个因素：材料成本，产品品质，零件寿命，重复性，准确度，操作性。然后我们建立了低阶层次结构模型，分为：目标层，准则层，方案层三个层次。以操作性为例，根据三方案相对于操作性的重要性得出判断矩阵，并算出权重向量，求出最大特征根并进行一致性检验，通过计算我们看到CR=0.016＜0.1满足一直性要求，同理计算三方案相对于其他各要素的权重向量，最大特征根并进行一致性检验，最后综合计算三方案相对于目标层的得分，从结果中我们选出了最优方案：组合修复治具。 根据M产品从7月份到12月的计划生产量我们可以估算出在半年内通过改善不良品可以节省成本132万元RMB 在本次改善中我应用的IE手法主要有：柏拉图分析，统计学，CPK，DOE，AHP 我的改善心得是：小改善大收获，IE无处不在，我们必须从点滴做起。 四．提案改善初选 我们事业群只有两个初选的名额，原则上是BUI一份，BUII一份，可是我们组长尽力争取了两个名额和BUI的一争高下，说实话我对自己的报告根本没有多大信心，我一直觉得报告最主要的是看案子本身的好坏而演讲技巧只是其次，更何况演讲还是可以训练的，而案子却死了。可是辅导员却极力为我争取了这个机会。他说我的案子可能只有70分，但是我可以把它讲到70分，而别人的案子可能是100分但却有可能只讲到70分，我在他的眼里看到了鼓励，我了解了结果并不重要，所以我接受了挑战。在初选的前一天我和师傅加班到12点，在改善中又加了很多开始觉得完全用不上的IE手法，原来没有做不到只有想不到！在IE的世界里没有最好只有更好。 五．POSTER展示 在锦绣中华玩了一天后，我们都一心准备POSTER展示的事了，因为没有进复选我放弃了这次机会。但我们事业群的人都很团结，大家都齐心协力地帮助另一名同学。8月19日我们顶着烈日把展板抬到了E10a餐厅，大家都费尽口舌向各位同仁介绍我们的改善案，希望他们投上宝贵的一票。在这里我们考虑的不是个人的利益而是整个团队。我们学校的卢坚同学获得了最佳设计奖，正是印证了富士康的：有付出就有所得的文化。 5.实习心得 一．对于富士康的理解 TPI的应用：富士康在2001年底开始推行的TPI，逐步为富士康建立了详细的目标管理体系，这些总指标又被层层分解至末端，直至不能再被分解。在分解指标的每一个层级，都有一系列管理人员与之相对应。孙指标的全部达成即促成子指标自然达成，而子指标的全部达成即促成父指标的自然达成。 为了目标评价的公开公平，富士康的TPI管理人员将这些指标全部做成管理广告牌，这些广告牌被悬挂在富士康的TPI指标室里，每一个指标的变动趋势均在广告牌上呈现。每个指标担当者的姓名也被粘贴在管理广告牌的相应位置上。为了完成这些指标，担当者必须明确自己的管理措施，制成对策表，张贴在指标变动趋势图上。特别是没有完成的指标，TPI管理人员对这些指标重点“关注”，特别“光顾”到指标担当的现场，检查和指标相对应的对策是否实施到位。 在每个月的中层干部讲评会前，由TPI主管提前制作指标完成情况点评课件。在会议上由总会计师对资金管理的情况进行点评评价，对于完成好的进行奖励，对于没有完成的进行处罚，并带领他们到TPI指标室亲自查看他们自己的指标完成情况，感受经营压力。 依托从三星学习来的TPI，富士康逐步完成了目标管理运作模式的建立，将资金管理的责任层层捆绑到每一个担当者身上，保证了资金管理的有效性，使富士康的经营方向更明确，资金管理指标更易达成。责任捆绑之后，富士康并不单纯依靠管理干部的基本技能去完成。而是结合富士康实际，在适当的时机选择和外部咨询机构合作、利用专业人员的力量，帮助富士康完成资金管理指标。    VMI的应用：所谓VMI就是富士康供应商拥有和管理位于富士康制造工厂内的仓库，从而能迅速的补充元器件，保证JIT交货。实施VMI，对供应商意味着可以随时掌握富士康的需求信息，合理安排生产和供货；减少库存量，降低存货风险和存货管理费用，加快了资金周转；另外，在规定的条件下，自主安排供货批次和批量，降低了运营成本，特别是运输成本等等。 富士康电器将所有的物料分为三类。第一类是寄售类物料，这类物料存放在寄售库里，物料所有权归供应商所有，但必须按和富士康签订的协议进行调配。这些物料必须是经过检验合格的物料，否则不准进入寄售库。供应商自备VMI仓库管理员，但是必须经富士康培训并经过考评后方能上岗工作。供应商将货物从寄售库根据富士康的要求送至物料齐套区并经签收后，货物所有权由供应商转归富士康。此类物料中部分物料采用倒冲法核算实际耗用。第二类物料是自有物料。这类物料存放在自有库中，和我们传统理解的库存管理是相同的。第三类物料是由客户直接送往生产线的物料，富士康将其定义为“JIT物料”。这类物料普遍体积较大，如纸箱、泡沫等，由客户直接送往生产线，而不进入仓库。通常富士康在每月生产作业计划确定后，将此大计划由采购经理以NOTES的形式发往供应商，供应商据此决定备料计划。在每日的生产计划会上确定近几日的详细作业计划，采购经理将此采购信息发往供应商，供应商及时安排生产，连夜运输到富士康的生产线保证生产。 通过VMI的推行，富士康将大部分物料转化为寄售类物料，由此减少巨量的流动资金，富士康和竞争对手比起来，手中的流动资金更加“逍遥”。 精益生产的应用：2003年，富士康开始推行“精益生产”。咨询顾问老师很快发现了富士康计划体系存在的致命缺陷和吊挂线运输的巨大浪费。在咨询顾问的建议下，富士康重新进行生产力布局，将机插车间的铆钉机、跨线机等按生产工艺流程布局，机器间只留下很少的空间，以便控制好“库存”，事实上，富士康在推行精益生产的过程中已经明确规定了“标准库存”。富士康亦利用整机装配线之间的空隙，将手插线移至整机生产线，这样，手插线生产完毕后的基板就可以直接送入整机装配线，彻底消灭了原来手插线之后的库存，降低了大量生产资金的占用。 在开展精益生产的过程中，富士康建立了拉体系生产运作系统。广告牌是拉体系的载体，其记录着整机生产产品的品种、时间、物料名称、数量等等。整机装配生产线在产品生产前将需要的部件写入生产广告牌，并且将生产广告牌送至上工序，上工序按照广告牌的要求生产“恰当数量的恰当产品，并且按照恰当的时间交付产品”；对从仓库直接送整机装配生产线的物料，整机装配生产线将本工序需要的元器件写入引取广告牌，并将引取广告牌送至采购中心仓库，采购中心仓库据此配货，并在齐套区齐套，和整机装配线完成交接。通过拉体系，富士康大幅降低了工序间的库存，降低了生产资金占用，生产资金周转速度加快。 富士康在生产的过程中，经常由于技术、物料等问题导致部分机器存在故障，不能及时入库，所以在生产车间的地面存放，这些故障产品可能由于事隔数日才能被修复，除了使生产车间现场显得十分凌乱之外，另外也容易因为标识不明造成质量事故，更重要的是占用一定的生产资金。针对这种情况，富士康在生产车间入口设立了“生产异常广告牌”，这些异常出现时，生产线体的班长将具体情况写入广告牌，责任部门立即协调解决，保证了这些机器在很短的时间内被修复，并检验合格入库。 利用各种手段，富士康的生产资金周转获得了历史上从未有过的成绩，富士康生产过程逐渐成为富士康经营管理中最具特色的重要一环。 核心价值：永远的品牌 第一次诠释品牌的内涵为“聚材乃壮、富士则康”，突出企业以博大胸襟和无限诚信渴望人才的强烈愿望，同时引进CI系统，逐步形成文化和行为相得益彰的品牌运作体系，富士康逐渐进入品牌管理的时代。从泛核心竞争力意义上说，“聚材乃壮、富士则康”是富士康品牌第一次的核心竞争力提炼。这种文化性的核心竞争力的强大涵盖力，使富士康在1994—1998年间的资本运作和多元化经营取得了巨大成功。 然而，和澳柯玛的“没有最好，只有更好”一样，这种泛哲学取向的品牌核心竞争力在品牌林立的市场中有一个致命缺陷。即特征模糊，与产品和行业特点结合甚少，致使企业大量的广告费用在起到普及性告知作用方就白白浪费。富士康于是开始了第二次品牌核心竞争力的提炼。这一次，富士康显然自信于自己的科技人才和技术储备，而这种相对性的企业独特竞争力又极易形成两种好的联想——富士康产品技术含量高、质量好；富士康良好的企业文化和业绩能吸引人才——这就足以使当时仅进入消费类电子、通讯、信息行业的富士康在市场上赢得品牌持续发展不可或缺的高美誉度。事实证明．在相对集中的“创新科技”竞争力的宣传下，富士康1998年既在IT产品上成功实现品牌转变。然而，略有遗憾的是对“创新科技”的诠释和理解，企业中存在较明显的分歧。第一反映在广告语不统一；第二反映在报纸广告、电视广告和新闻宣传等不一致，更多时候媒体上关于富士康“保守财务”和“资本运作”的东西多于创新科技；第三反映在富士康低投入下的低知名度影响了美誉度的作用发挥。   在品牌运作上富士康坚持“空中飞”和“地上走”兼收并蓄的做法，导体说，集团层面上对“富士康”品牌负责，负责它的规划、推广、规范和监督；各产品公司则具体负责“富士康”品牌与产品特性的结合．即在共享品牌约束下建设、维护自己的产品品牌，塑造共享品牌内涵之中各产品品牌的独特个性，重点在产品而非“富士康”，如电视公司对“富士康电视”品牌负责，塑造其环保科技、关爱生命的高科技产品形象。 这种双向负责制的品牌管理思想在富士康的品牌建设中是富有成效的。然而，如今的矛盾是集团和产品公司各自负责的“度”如何把握，集团对各产品公司的品牌推广如何进行更有效的监督管理。不解决这些矛盾，实际操作中“目的一致，利益冲突”的事情将会团体制上（集团和各产品公司均属独立核算的实体）的原因时有发生。比如，如果集团单纯从富士康品牌的塑造考虑，要求各产品公司制作售场展台一律采用铝合金等高档材质以强化品牌的贵族感，而不考虑各产品公司的经营状况和产品利润，往往会引起各产品公司的反对或变相执行；而产品公司一再强调客观理由，拒不接受集团强化服务人员基本素质的要求，同样对品牌塑造形成伤害。对此，富士康认为： 首先，要建立富士康品牌管理的宪法，以涵盖共享品牌核心价值、构架、组织保障、延伸原则、实施基本规范和未来发展规划的《富士康品牌管理手册》，指导、约束所有使用共享品牌的产品公司的品牌推广行为，其中在品牌构架部分明确指出各产品品牌的核心价值应该也必须是“富士康”的核心价值“创新科技”的自然延伸。比如“富士康主板”的核心价值“环保科技”就是技术创新的一种体现，再下一级品牌“DESTROYER”的核心价值“完美组件”又是“环保科技”的进一步 诠释，如此层层递进反复深化共享品牌“富士康”的核心价值。同时，以《品知VI手册》和《品牌市场推广手册》规范 品牌在各种界面下的形象统一。这三部手册的制订与发布，均首先得到企业高层的认可，并以多种形式在中、基层人员中进行宣传学习，逐步建立一个渗透企业各环节的认同体系。 其次，强调“执法必严”，对违反三部手册规定的单位、个人施以经济处罚和通报批评，同时在企业内部媒体上进行针对性点评，发挥文化对品牌管理的推动作用。从2000年4月发布《VI手册》以来，集团营销中心已先后下发15期检查通报；近3O个个人、单位受到较重的经济处罚。同时富士康品牌管理人员提出对影响力较大的电视广告、报纸广告和宣传单页等按月评比、评审，集团领导和各产品公司品牌管理人员参加，比规范、比创意，如此下去各产品公司的品牌管理会很快规范起来。 二．个人收获 1.IE做什么 方法与标准的建立；成本绩效的有效掌控；价值工程的开创；资源的合理运用与分配。   2.IE意识 成本和效率意识；问题和改革意识；工作简化和标准化意识；全局和整体意识；以人为中心的意识。 3. the world  is  flat 当今世界的竞技场已经被夷为平地，越来越多的人会发现，他们能够找到越来越多的合作对象和竞争对手，人们将和世界各地越来越多的人相互竞争和合作，人们将在越来越多的工作岗位上竞争和合作，人们的机会越来越平等。 全球化不是一种现象，也不是一种短暂的趋势。全球化是资本，技术和信息超越国界的结合，这种结合创造了一个单一的全球市场，需要用金融加政治，文化，国家，安全，科技和环境保护等来诊断和指导全球化进程。 社会的发展，进步，特别是通讯，电子，交通，科技的快速发展让世界的距离大大缩小，原本存在于国家地区，文化等方面的差异逐步消失，取而代之的是全世界的大融合，就像一个成语所描述的那样：咫尺天涯。 世界变小了，几乎成了一张平平的画面，这对企业个人来说所带来的发展机会几乎是令人振奋的，同样因之所引发的竞争也是残酷的。就像街上的一间精品屋，昨天还是对面的小店面，一夜之间很可能与欧洲的某个厂商成了合作伙伴，不仅整个经营方向，策略都发生了天翻地覆的变化，而且还可以在全球范围内成功地演奏交响乐——这就是平坦的世界带来的契机。 2.    IE的发展 改革开放以来，我国经济取得了突飞猛进的发展，正在成为制造大国和经济大国，然而，我国企业的效率，质量，成本水平都与发达国家的企业有着较大的差距，资源消耗巨大，这种发展模式难以适应十三亿人口大国进一步发展的要求。工业工程通过采用合理设计与有效控制，能够显著降低系统各种资源的消耗，实现企业集约型发展，研究和推行IE可以提高制造企业的效益和公共事务管理效率，提高国家竞争力，是落实科学发展观，建立节约型社会，实现自主创新的有效途径。 虽然IE在中国的发展还不够成熟，但我相信所有的制造型企业离不开它，中国的未来离不开它，有了IE的理念，通过价值工程的开创，中国定能在这个变平的世界里立于不败之地。而对于我们这些IE学子，一定会看到辉煌的未来，相信只要我们站在IE的顶端，定能站在世界的前沿。

写得不错,支持下,祝这位朋友早日成为IE的精英!

看到寫FOXCONN的帖子，覺得很親切

很牛!

不错 能写到这样

很好啊！能在富富士康实习。

牛!牛!牛!牛!

从那搞到的东西啊？楼主怎么什么东西都能搞到一些？